一、注塑件常見品質(zhì)問題
塑膠件成型后，與預定的質(zhì)量標準（檢驗標準）有一定的差異，而不能
滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質(zhì)問題，要研究這些缺陷產(chǎn)生原因，并將其降至最低程
度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數(shù)、設備、環(huán)境、人員。現(xiàn)
將缺陷問題總結(jié)如下：
1
、色差：注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的
光源下（
D65
）
。
2
、填充不足（缺膠）
：注塑件不飽滿，出現(xiàn)氣泡、空隙、縮孔等，與標準樣板不符稱
為缺膠。
3
、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)和扭曲現(xiàn)象，如有直邊朝
里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如產(chǎn)品腳不平等與原模具設計有差異稱為變形，有局部和整體變形之
分。
4
、熔接痕（紋）
：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內(nèi)匯合在一起所形成，而熔體在其交
匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產(chǎn)生熔接紋，多表現(xiàn)為一直線，由深向淺發(fā)展，此現(xiàn)象對外
觀和力學性能有一定影響。
5
、波紋：注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現(xiàn)象，或透
明產(chǎn)品的里面有波狀紋，稱為波紋。
6
、溢邊（飛邊、披鋒）
：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密
封面出現(xiàn)薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。
7
、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的
細紋，
開口方向沿著料流方向，
在塑件未
完全充滿的地方，
流體前端較粗糙，
稱為銀絲紋
（銀紋）
。
8
、
色澤不均（混色）
：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。
9
、光澤不良（暗
色）
：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。
10
、脫模不良（脫模變形）
：與翹曲
變形相似，注塑件成型后不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。
11
、裂
紋及破裂：塑膠件表面出現(xiàn)空隙的裂紋和由此形成的破損現(xiàn)象。
12
、糊斑（燒焦）
：在塑件的表面或
內(nèi)部出現(xiàn)許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。
13
、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保
持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。
14
、氣泡及暗泡：注塑件內(nèi)部有孔隙，氣泡是制品成型后內(nèi)部
形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內(nèi)部產(chǎn)生的真空孔洞。
15
、表面混蝕：注塑件表面呈現(xiàn)
無光、
泛白、
濁霧狀外觀稱為混蝕。
16
、
凹陷：
注塑件表面不平整、
光滑、
向內(nèi)產(chǎn)生淺坑或陷窩。
17
、
冷料（冷膠）
：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。
18
、頂白
/
頂高：注塑件表
面有明顯發(fā)白或高出原平面。
19
、白點：注塑件內(nèi)有白色的粒點，粒點又叫“魚眼”，多反映在透明
制品上。
20
、強度不夠（脆裂）
：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負裁
二、
常見品質(zhì)（缺陷）問題產(chǎn)生原因
1
、色差：
①
原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更
改，定型劑更換。
②
原材料品種不同：如
PP
料與
ABS
料或
PC
料要求同一種色，但因材料品種不同
而有輕微色差，但允許有一限度范圍。
③
設備工藝原因：
A
、溫度；
B
、壓力；
C
熔膠時間等工藝因
素影響。
④
環(huán)境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。
⑤
色粉本身因素：有些
色粉不受溫，
且制品很易受溫度變化而改變。
如：
9278
烤箱提手
（
A2945
蘭）
。
2
、
充填不足
（缺膠）
：
①模具方面：
A
、澆注系統(tǒng)設計不合理，澆注系統(tǒng)是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質(zhì)量有很大
關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；
B
、模具排氣結(jié)構不良；
C
、熔體中的雜質(zhì)或冷料阻塞
流道；
D
、模具溫度未達要求。
②原料方面：
A
、原材料含水量過大；
B
、原料中易揮發(fā)物超標；
C
、原材料中雜質(zhì)或再生料過多。
③注塑機方面：
A
、注射量不足：如用
150T
機生產(chǎn)
180T
產(chǎn)品。
B
、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；
C
、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；
D
、止逆閥故
障；
E
、注射行程不夠。
④成型操作方面：
A
、模具溫度過低；
B
、注射壓力太低；
C
、保壓時
間太短；
D
、注射速度太慢；
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